فولاد چیست؟

فولاد ضد زنگ، هر یک از یک خانواده از آلیاژهای فولادی که معمولا حاوی 10 تا 30 درصد کروم هستند. در ترکیب با محتوای کم کربن، کروم مقاومت قابل توجهی در برابر خوردگی و گرما ایجاد می کند. برای افزایش مقاومت به خوردگی به محیط های خاص، مقاومت به اکسیداسیون را افزایش می دهد و ویژگی های خاصی را اضافه می کند، از دیگر عناصر مانند نیکل، مولیبدن، تیتانیوم، آلومینیوم، نایوبیوم، مس، نیتروژن، گوگرد، فسفر و یا سلنیوم.بیشتر فولادهای ضد زنگ ابتدا در کوره الکتریکی قوس یا کوره های اکسیژن ذوب می شوند و سپس در یک مخزن دیگر تولید می شوند، عمدتا برای کاهش میزان کربن. در روند تخلیه آرگون-اکسیژن، مخلوطی از گاز اکسیژن و گاز آرگون به فولاد مایع تزریق می شود. با تغییر نسبت اکسیژن و آرگون، ممکن است کربن را به سطوح کنترل شده توسط اکسیداسیون آن به مونوکسید کربن بیفزایید و همچنین کروم گرانروی را از بین ببرید. بدین ترتیب، مواد خام ارزان تر مانند ferrochromium با کربن بالا ممکن است در عملیات ذوب اولیه استفاده شوند.

بیش از 100 درجه از فولاد ضد زنگ وجود دارد. اکثریت به پنج گروه اصلی در خانواده فولادهای ضد زنگ طبقه بندی می شوند: آستنیتی، فرتی، مارنزیتی، دوبلکس، و سخت شدن بارش. فولاد آستنیتی که حاوی 16 تا 26 درصد کروم و تا 35 درصد نیکل است، معمولا دارای مقاومت بالای خوردگی است. آنها تحت درمان حرارتی قابل انعطاف نیستند و غیر مغناطیسی هستند. شایع ترین نوع 18/8 یا 304 درجه است که شامل 18 درصد کروم و 8 درصد نیکل است. برنامه های کاربردی معمول عبارتند از هواپیما و صنایع لبنی و صنایع غذایی. فولاد های فریتی استاندارد حاوی 10.5 تا 27 درصد کروم هستند و بدون نیکل هستند. به دلیل کم بودن میزان کربن (کمتر از 0.2 درصد)، آنها از طریق عملیات حرارتی قابل انعطاف نیستند و دارای کاربردهای ضد انعطاف پذیری کمتری مانند معماری و خودکار هستند. فولاد مارنزیتی معمولا دارای 11.5 تا 18 درصد کروم و 1.2 درصد کربن دارد و گاهی اوقات نیکل نیز اضافه می شود. آنها توسط حرارت حرارتی قابل انعطاف، مقاومت در برابر خوردگی متوسط ​​و در کارد و چنگال، ابزار جراحی، کلید های پیچ و مهره و توربین استفاده می شود. فولاد ضد زنگ دوبلکس ترکیبی از فولاد ضد زنگ آستنیتی و فریتیک در مقادیر مساوی است. آنها حاوی 21 تا 27 درصد کروم، 1.35 تا 8 درصد نیکل، 0.05 تا 3 درصد مس و 0.05 تا 5 درصد مولیبدن است. فولاد ضدزنگ دوبلکس قوی تر و مقاومت بیشتری نسبت به خوردگی نسبت به فولادهای ضد زنگ آستنیتی و فریتی است که آنها را در ساخت و ساز مخازن، پردازش شیمیایی و ظروف برای حمل مواد شیمیایی مفید می سازد. فولاد ضدزنگ مقاوم به خشک شدن از نظر سختی، که از اضافه شدن آلومینیوم، مس و نایوبیوم به آلیاژ در مقادیر کمتر از 5/0 درصد از جرم کل آلیاژ حاصل می شود، مشخص می شود. این نسبت به فولاد ضد زنگ آستنیتی نسبت به مقاومت خوردگی آن قابل مقایسه است و شامل 15 تا 17.5 درصد کروم، 3 تا 5 درصد نیکل و 3 تا 5 درصد مس است. در ساخت شفت های بلند استفاده از فولاد ضد زنگ تهویه تهویه استفاده می شود.

انواع فولاد

چندین هزار نمره فولاد منتشر شده، ثبت شده یا استاندارد شده در سراسر جهان وجود دارد که همه آنها دارای ترکیبات شیمیایی متفاوت هستند و سیستم های شماره گذاری خاص در چندین کشور برای طبقه بندی تعداد زیادی از آلیاژها توسعه یافته است. علاوه بر این، تمامی روش های مختلف گرمازدگی، ریزساختار، شرایط شکل گیری سرد، شکل ها و پایان دادن به سطح، به این معنی است که تعداد زیادی از گزینه های موجود برای کاربر فولاد وجود دارد. خوشبختانه، با توجه به ترکیبات شیمیایی، برنامه های کاربردی، شکل ها و شرایط سطح، می توان به راحتی به چندین گروه اصلی طبقه بندی کرد.